３層押出成形＋縦型射出成形機
によるインサート成形品
♦️原料: 硬度の違うTPO（軟質材料）４種
自動車のセンターピラーに付属するモール材です。
原料は、硬度の違う４種類の軟質材料を使用しております。
押出成形と射出成形の長所を合体しました！
押出成形は２次元の直線的な形状を作るのに非常に適した製造方法ですが、部品の用途によっては３次元の複雑な形状部が必要になります。その問題を解決したのが、押出成形+縦型射出成形のインサート成形です。自動車のセンターピラーに付属するモール材に使用される部品はこのような方法で製造されます。
インサートする押出成形品は、両面テープでセンターピラーに取つけるやや硬めのTPO（軟質樹脂）、シール性を要求される柔らかいTPO、そしてその柔らかいTPOの表面に薄く積層され、摺動性を上げる役割を果たす硬いTPO、これらの異なる3種類の樹脂で構成されています。
押出成形で製造された３層成形品は次の射出成形工程へ送られます。一般的な射出成形は横型成形機を使いますが、インサート成形の場合、ロータリー式縦型射出成形機を使用します。ロータリー盤の上に取り付けられた金型に３層押出成形品をセットし、柔らかいTPO（軟質樹脂）を射出して成形します。
射出成形は密閉された金型内の空間に溶融樹脂を高圧・高速に射出する成形方法です。しかし、微細な隙間があるとそこから樹脂が漏れバリが発生してしまいます。TPO（軟質樹脂）の押出成形品は寸法のバラツキが大きく、単純にインサート成形をするとバリが発生してしまいます。また、バリを防ごうと射出圧力を下げるとショートショット（欠肉）が発生してしまいます。
やればできる。我々はこのように問題を解決しました。
弊社ではバリやショートショット問題を次のように解決しました。
- 50年以上の押出成形技術の蓄積を活用し、TPOの寸法のバラツキを最小化しました。
- バリやショートショットの発生に起因する寸法、形状を明確にし、押出成形品の傾向管理を実施しました。
- 射出成形金型を改造し、良品成形条件範囲を最大化しました。
- TPOは樹脂ロットによるバラツキが大きく、メルトインデクサーを導入し、成形前に樹脂の特性を把握しました。
内製だからできる高いレベルの品質管理！
押出成形と縦型射出成形の両者を内製しているメーカーはほとんどありません。弊社ではこの両者を内製することで高いレベルの品質管理、不良低減を可能にしました。
実はインサート成形をスタートした当初、縦型射出成形は実績のある協力工場で行っておりました。
その際の不良率は20％以上ありました。しかし、縦型射出工程を内製した現在の不良率は1％未満です。
